功能特点

模拟实际工况：能精确模拟推力杆在车辆等设备运行过程中所承受的动态载荷，包括拉伸、压缩、弯曲等多种复杂受力情况，以检验推力杆总成在实际使用条件下的耐久性和可靠性。

高精度加载控制：采用先进的伺服控制技术，可实现对载荷的精确控制和调节，加载精度通常能达到较高水平，如 ±1% FS（满量程）以内，确保测试结果的准确性和重复性。

多参数监测：在测试过程中，可实时监测并记录多个关键参数，如载荷大小、位移、应变等，以便对推力杆总成的性能进行全面评估。同时，具备数据存储和分析功能，能生成详细的测试报告，为产品改进提供依据。

安全保护机制：配备完善的安全保护装置，如过载保护、限位保护、急停按钮等，以防止设备在测试过程中发生意外损坏或安全事故，保障操作人员和设备的安全。

结构组成

加载系统：由伺服电机、减速机、滚珠丝杠、加载夹具等组成，负责向推力杆总成施加动态载荷。伺服电机通过减速机驱动滚珠丝杠，将旋转运动转化为直线运动，从而实现对推力杆的加载。加载夹具根据推力杆的不同结构和尺寸进行专门设计，确保载荷能准确传递到推力杆上。

测量系统：包括力传感器、位移传感器、应变片等测量元件，用于实时测量推力杆在加载过程中的各种参数。力传感器安装在加载路径上，精确测量施加的载荷大小；位移传感器用于测量推力杆的变形位移；应变片则粘贴在推力杆表面，测量其应变情况。这些测量信号通过数据采集系统进行采集和处理，传输到计算机进行显示和分析。

控制系统：以工业计算机为核心，配备专业的控制软件，实现对测试过程的自动化控制和监测。操作人员可通过软件设置测试参数，如加载频率、载荷幅值、测试时间等，并实时监控测试状态。控制系统根据预设的参数和测量反馈信号，自动调节加载系统的输出，确保测试按照预定的程序进行。

机架结构：采用高强度钢材焊接而成，具有足够的刚度和稳定性，以承受测试过程中产生的各种力和振动。机架上设置有安装平台和导轨，用于安装加载系统、测量系统和被测推力杆总成，保证各部件之间的相对位置精度和运动精度。

工作原理

基于材料力学和动力学原理，通过加载系统模拟车辆行驶时推力杆所承受的动态载荷。控制系统根据预设的测试方案，控制伺服电机驱动加载系统，以一定的频率和幅值对推力杆总成施加拉伸和压缩载荷。测量系统实时监测推力杆在加载过程中的力、位移和应变等参数，并将这些数据反馈给控制系统和计算机。计算机通过分析处理这些数据，评估推力杆总成的性能和耐久性。当测试达到预设的循环次数或出现特定的失效模式时，测试结束，生成测试报告。

技术参数

载荷范围：通常根据不同的测试需求，设备的载荷范围可从几千牛到几十万千牛不等，如 10kN - 500kN。

加载频率：一般能覆盖 0.1Hz - 100Hz 的频率范围，可满足不同类型推力杆在各种工况下的测试要求。

位移精度：位移测量精度通常可达 ±0.01mm 甚至更高，以准确测量推力杆的微小变形。

测试空间：根据常见推力杆的尺寸和安装要求，测试机的测试空间一般在长度方向为 1m - 5m，宽度和高度方向为 0.5m - 2m 左右，可容纳不同规格的推力杆总成进行测试。