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热发泡微球是一种具有核壳结构的高分子塑性微球，核心由碳氢化合物（C4-C12烷烃）构成，外壳为气密性热塑性聚合物壳。在室温下，碳氢化合物被外壳包裹，以两相共存形式存在于核芯中。加热时，内部碳氢化合物汽化使压力逐渐升高，同时外壳达到玻璃化转变温度（Tg）后变得柔软且延展。当内部压力超过外壳屈服强度时，微球开始发泡。由于质量不变而体积迅速膨胀，微球密度显著降低。

微球发泡行为受多种因素影响，包括碳氢化合物种类、含量及聚合物Tg等。发泡后，热塑性外壳变薄，体积可膨胀80倍以上，密度大幅下降，大部分碳氢化合物逸出核芯。即使在室温下，发泡后的壳体仍能保持膨胀状态。

热发泡微球的制备方法

一种热发泡微球的制备方法，其特征在于：

油相配制：将0-100份气密性单体、10-100份丙烯酸酯类单体、0-50份功能性单体、0-1份交联剂、0-10份引发剂和20-60份发泡剂在0-15MPa压力下搅拌，配制成均匀油相；

水相配制：将无机分散剂、表面活性剂、无机盐、增稠剂和分子量调节剂加入水中，常压搅拌0.5-1小时制成均匀水相。分散剂、无机盐、表面活性剂、增稠剂和分子量调节剂的添加量分别为水相质量的0.5%-10%、0.5%-50%、0.01%-5%、0.01%-5%和0.01%-5%；

乳化反应：将油相与水相按比例混合搅拌均匀，转移至均化釜内，在500-10000rpm转速下均化0.5-1小时，升温至40-80℃反应24小时，抽滤干燥后得到热发泡微球。

上海依肯管线式微球乳化设备

批处理反应罐与间歇乳化设备的局限性

在使用批处理反应罐并搭配间歇乳化设备时，物料（油相）在分散介质（水相）中的剪切概率较低，导致制备的微球粒径分布范围较宽。此外，物料加入顺序（先加或后加）也会在均质过程中引起微球粒径的显著差异。由于粒径分布较宽，实际生产中通常需要通过双层筛网过滤来控制粒径，但这种方法存在局限性，且多次样品转移会导致微球收率明显下降。  

在间歇法生产缓释微球时，从小试到中试或生产规模的放大过程中，设备尺寸和形状的变化较大，使得小试工艺参数难以直接应用于放大生产，增加了生产的不可预测性。  

若单独使用静态混合器制备缓释微球，微球的参数（如粒径）对流速极为敏感。油相、水相的流速以及两相总流速均会显著影响微球的粒径及其分布。由于流速变化对结果影响较大，控制过程复杂，且从小试到中试或生产规模时流速参数必然改变，这对工艺参数的优化带来不利影响。  

连续乳化设备的局限性

单独使用连续乳化设备（如管线式高剪切乳化分散均质机）时，由于缺乏有效的预混过程，制备的微球粒径分布范围较宽。同时，两相溶液进入设备时的流速也会显著影响微球的粒径及其分布。因此，小试工艺参数难以直接放大到中试或生产规模。  

无论是批处理反应罐、静态混合器还是单一的连续乳化设备，在缓释微球制备中均存在一定局限性，尤其是在工艺放大过程中，参数控制难度较大，容易导致产品质量不稳定。

上海依肯创新的双入口管线式微球乳化设备，通过控制各相流速与比例，以及优化设备乳化速度和工作头的选型，能够实现微球粒径的精准定制，确保粒径分布集中且均匀。这使得我们的设备成为您在微球制备过程中的高效选择。两相通过双入口分别进入，在极狭小的分散腔中相遇并且高速分散，实现粒径分布的均一与集中性，目前，我们在微球领域的合作企业已遍布全国，包括重庆、山西、北京、上海、广东、陕西、海南等地。

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